ツールや工程の稼働に圧縮空気が不可欠な生産ラインでは特に、ごく少量のエアリークでも、製品やエネルギーの無駄と生産時間の損失につながります。
機器が最適に機能する圧縮空気圧を達成できなければ、多額のコストが発生することになります。システムに多量の漏れがあると、機器に必要な空気を供給するために、コンプレッサーを高負荷で運転する必要が生じますが、この状態はコンプレッサーにあまり適しません。負荷の増加により、ツールやプロセス機器に十分な圧縮空気を供給できないリスクも高まります。
圧縮空気の漏れはエネルギーのコストにも悪影響を及ぼします。米国エネルギー省によると、圧縮空気ラインに径 3 mm の漏れが 1 箇所あるだけで、年間最大 2,500 ドルのコストがかかる可能性があります。
エアリーク検知のパートナー
他の多数の優先事項を考慮しながら、エアリークを完全に制御するにはどうしたらいいでしょうか。ある大手重機メーカーは最近、エアリーク検知の新たなパートナーを得たことで、この問題の答えに辿り着きました。
このメーカーでは、毎日 849.5 l/s ～ 1227.1 l/s の圧縮空気を利用しています。この圧縮空気量により、1 ラインで最大 200 トルクのツールを運転するとともに、プロセス機器で半インチの大型鋼板を搬送し、位置決めしています。漏れのあるラインが 1 つでもあると、生産に影響が生じ、エネルギーの無駄が増えてしまいます。わずか 1 箇所の漏れでも…
フルークがこの企業に Fluke ii900 Sonic Industrial Imager (Acoustic Imager)産業用超音波カメラのテストを提案すると、快諾されました。ii900 には超小型の高感度マイクアレイが内蔵されており、人間の可聴域と超音波域の音をすばやく検知して、視覚的に表示します。
「問題がある箇所が視覚的に表示される機能は、今までとは次元が違います」と、この企業のメンテナンス管理者は絶賛します。「どのねじ、継手、ホースに不具合があるかを特定できます。画像上に漏れ箇所を正確に示す機能は、最高です。」
ii900 を使用すると、最大 50 m 離れた場所から広いエリアを視覚的にスキャンできるため、工場内ですばやく漏れを検出。従来、漏れの検知に要していた時間を大幅に短縮します。
「わずか 2 ～ 3 時間で 30 ～ 40 箇所の漏れを検知して、修理できたこともあります」と、管理者は指摘します。「さらに、騒音が大きい生産中でも、ii900 により、6 ～ 9 メートル離れた頭上の漏れも確認できます。」
生産に影響を及ぼさずに漏れをスキャンできる点は、メーカーにとって大きなメリットとなります。「通路を締め切って、人の立ち入りを禁止して、漏れの可能性を確認するなど不可能でした。ですから、生産時間内にエアリークをテストできるなどとは考えてもみませんでした」と、管理者は振り返ります。「今では、カートや作業員が行き交う中でも、ライン脇から頭上の空気ラインをスキャンできます。作業を妨げないため、全員にメリットがあります。」